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甲醇的化工生产技术

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第五章 
典型化工生产技术
备注：1
备注：化学工业出版社
             主要内容              
第一节  烃类热裂解
第二节  甲醇的化工生产技术
第三节  合成氨及尿素的生产技术
第四节  醋酸生产技术
第五节  聚合过程
备注：2
备注：化学工业出版社
第二节 甲醇的化工生产技术
(Chemical Technologies of Methanol)
一、合成气的生产

二、甲醇的合成过程

三、甲醇的精制
主要内容
甲醇工业概貌
    甲醇，俗名为“木精”、“木醇”。
甲醇的基本性质
物性：甲醇（CH3OH）是最简单的饱和一元醇，常温常压下为无色、略带乙醇香味的可燃性液体，常压沸点64.8℃。
溶解性：能与水、乙醇、醚、苯、酮类和其它有机溶剂混合；能与多种化合物形成共沸物，但不与水形成共沸物，因此可用分馏方法来分离甲醇和水；且能溶解许多气体，如CO2，H2S，CO等。
毒性：饮入10 mL可使人失明，30 mL能致人死亡，空气中允许最高浓度为0.05mg/L。 
爆炸性：甲醇蒸气与空气形成爆炸性混合物，爆炸极限为6.0%～36.5%（体积）。
甲醇物理性质
性质	数据	性质	数据
分子量
相对密度/(20/4℃)
沸点/℃
熔点/℃
闪点/℃
自燃点/℃
蒸汽密度　
折射率(n)	32
0.792
64.5
-97.8
12.22
455
1.11
1.3290	黏度(293K)/×10-4Pa.s
热导率/[J/(m.k)]
腐蚀性
空气中爆炸范围(体积分数)/%
燃烧热/
比热/[cal/g·℃]
汽化热/[cal/g]	5.945
0.209
常温无腐蚀性,铅、铝例外
6.0～36.5
5420
0.599
263
甲醇化学性质
?甲醇与有机酸（或无机酸）发生酯化反应，生成相应的酯和水
?甲醇可以发生脱氢和氧化反应得到甲醛
?甲醇也可以与氨作用，可分别得到甲胺、二甲胺和三甲胺
  
国内外甲醇工业现状
    2005年世界甲醇生产能力为4117.5万吨，到2006年底世界甲醇的总生产能力已经接近4800万吨，主要集中在天然气资源比较丰富的地区，如特立尼达、智利、新西兰、沙特和俄罗斯和中国。产能增长速度较快的地区是中东和南美地区，上述地区已经成为世界甲醇的重要生产基地。由于美国国内天然气价格较高，加之对MTBE产品使用的限制，美国甲醇生产大幅下降，目前仅剩60万吨/年。未来几年还将有大量产能陆续投产，2010年全球甲醇的产量达到5618.4万吨。 
备注：甲基叔丁基醚，英文缩写为MTBE（methyl tert-butyl ether），溶点-109℃，沸点55.2℃，是一种无色、透明、高辛烷值的液体，具有醚样气味，是生产无铅、高辛烷值、含氧汽油的理想调合组份，作为汽油添加剂已经在全世界范围内普遍使用。 
  
    近10年来我国甲醇工业发展迅速，目前我国有近200家甲醇生产企业，总产能为867万吨/年。其中10万吨/年以下的小型装置占绝大多数，以天然气为原料的甲醇装置约占国内总产能的22%，以煤为原料的占78%，其中联醇装置占50%以上。2006年以来不断有新装置建成投产，2007年我国甲醇新、扩建产能约600万吨，全国产能接近1800万吨，较2006年增长40%多。
序号	厂家	产能（wt/a）	原料	技术路线
1	伊化集团	18	天然气	天然气低压法
2	榆林天然气化工	12（2套）	天然气	天然气低压法
3	上海焦化总厂	20	煤	煤炼焦尾气低压合成法
4	四川维尼纶厂	24	乙炔尾气	乙炔尾气低压合成法
5	齐鲁石化公司	10	减压渣油	低压等温甲醇合成技术
6	大庆油田甲醇厂	16	天然气	蒸汽转化低压合成甲醇
7	哈尔滨气化厂	6	煤	焦油煤化法
8	长庆油田甲醇厂	10	天然气	天然气低压法
9	青海格尔木炼厂	10	天然气	天然气低压法
10	四川江油甲醇厂	10	天然气	天然气低压法
11	山东鲁南化肥厂	10	煤	煤气化法
12	吐哈油田甲醇厂	8	天然气	天然气低压法
13	上海吴泾化工厂	20	煤	煤气化法
14	河南濮阳甲醇厂	8	天然气，煤	天然气和煤结合生产
15	山西焦化	12	煤	焦炉气和水煤气
我国主要甲醇生产厂家
工业应用
    甲醇是一种基本有机化工原料，其产量仅次于乙烯、丙烯和苯，居第四位。甲醇主要应用领域是生产甲醛，其用量约占总量的一半以上。甲醇也用作溶剂和萃取剂。近些年来，随着科学技术进一步发展，以甲醇为原料生产各种有机化工产品的新应用领域有了很大突破。甲醇合成蛋白质的产品已进入市场，甲醇为原料生产烯烃和汽油已实现工业化。预期以甲醇为原料将合成出更多的化工产品，其地位会更加重要。
工业生产方法
    工业上生产甲醇曾有许多方法，目前主要是采用合成气为原料的化学合成法。
生产方法	干馏法1861年	氯甲烷水解法	甲烷部分氧化法	合成气法★
原料	木材	氯甲烷	甲烷	合成气
技术先进性	落后，早被淘汰	落后，未实现工业应用	工艺简单，但技术复杂，氧化过程不易控制，甲醇收率不高（30%），副反应多，分离不易，未实现工业化	技术先进，成熟
经济性		水解速度慢，价格昂贵，成本高	原料便宜	成本低
甲醇生产方法比较
什么是
合成气
合成气制甲醇的工业生产方法比较
生产方法	高压法	低压法★	中压法	渣油联醇法	液相浆态床法	液相络合催化剂法
技术先进性	技术成熟，已被中低压法替代	技术成熟，纯度高
	技术成熟，纯度高
	技术成熟，产品纯度高	在美国建成万吨级工业试验装置	仍处于实验室阶段
安全性	操作条件苛刻，压力高，不易控制	开车简单，操作稳定	操作稳定			
能量消耗	能耗高	充分利用反应热		热利用率高		
经济性	成本高	成本低	投资大			
方  法	催    化    剂	条    件	条    件	备  注
方  法	催    化    剂	压 力/MPa  	温 度/℃	备  注
高压法	ZnO-Cr2O3二元催化剂	25～30	300～400	1924年工业化
低压法	CuO-ZnO-Cr2O3或CuO-ZnO-Al2O3三元催化剂	5～10	230～270	1966年工业化
中压法	CuO-ZnO-Al2O3三元催化剂	10～15	240～270	1970年工业化
不同合成法的工艺条件
指标	天然气	石脑油或渣油	煤
原料转化率%	61.3	59.6	38
精甲醇成本
（美元/吨）	100	140	150
合成气生产甲醇的原料有石脑油、减压渣油、煤和天然气。
选择生产方法时的注意事项
1、解决好流程中关键技术难点，确定生产方法具备工业化生产条件
2、满足产品性能规格要求的生产方法
3、在技术可靠前提下，尽可能采用先进技术和先进装置
4、从投资、产品成本、消耗定额和劳动生产率等方面进行经济比较
5、三废治理是否能解决
6、自动化控制是否实现
一、合成气的生产
Synthesis Gas Production
一、合成气的生产
1.合成气的生产方法
    生产合成气的原料有很多种，按照原料的形态分为：
固体原料：煤和焦炭；
液体原料：石脑油、重油、渣油等；
气体原料：天然气、焦炉气、炼厂气等。 
(1)以煤或焦炭为原料生产合成气
    在高温下以水蒸气和氧气为气化剂，与煤反应生成一氧化碳和氢气等气体。通过变换与脱除二氧化碳调节气体组成，生成符合要求的水煤气用于甲醇的生产，半水煤气供合成氨之用。制气方法包括间歇制气法和连续制气法。 
（2）以重油或渣油为原料生产合成气
    主要采用部分氧化法，即在反应器中通人适量的氧和水蒸气，使氧与原料油中的部分烃类燃烧，放出热量并产生高温，另一部分烃类则与水蒸气发生吸热反应而生成一氧化碳和氢气等气体，调节原料中油、水与氧的比例，达到自热平衡而不需要外供热。
(3)以天然气为原料生产合成气
    主要有转化法和部分氧化法。目前工业上多采用水蒸气转化法，即在镍催化剂存在及高温（1073K）条件下，使甲烷等烃类与水蒸气反应，生成一氧化碳和氢气等混合气。
    采用天然气两段转化制合成气的基本步骤，如图4-34所示。虚框中的变换过程可根据具体使用目的来决定。
2.天然气蒸汽转化法制合成气
(1)天然气蒸汽转化反应的基本原理
甲烷水蒸汽转化过程的主反应有：
	CH4 + H2O ? CO + 3H2  	△H298θ=206 kJ/mol
	CH4 + 2H2O ? CO2 + 4H2 	△H298θ=165 kJ/mol
	CO + H2O ? CO2 + 3H2 	△H298θ=-41.2kJ/mol
在一定条件下可能发生的副反应主要是析炭反应，如下式所示
	2CO ? CO2 +C 			△H298θ =74.9kJ/mol  
	CO + H2 ? C + H2O 		 △H298θ=-172.5kJ/mol
	CH4 ? C +2H2                  		△H298θ =-131.4kJ/mol
在转化过程中要防止析炭，因为炭黑覆盖在催化剂表面，会堵塞
微孔，降低催化剂活性，还会影响传热，缩短转化炉的使用寿命。
(2)天然气蒸汽转化催化剂

天然气蒸汽转化的镍催化剂：以NiO的形态存在，其含量一般为4%-30% (质量分数)。还原后的金属态镍是活性组分。

载体（助催化剂）：氧化铝、氧化镁、氧化钾、氧化钙

作用：抑制熔结过程，防止镍晶粒长大，使镍高度分散，具有较稳的高活性，延长使用寿命并提高抗硫抗析炭能力。

(3)天然气蒸汽转化的工艺条件
温度
甲烷蒸汽转化管式炉的平衡温距约为10-15℃。 
压力

实际生产装置的操作压力为3.5-5.0 Mpa。
 
空速
空速不宜过高，否则气体在反应器中停留时间过少，甲烷转化率降低，出口气中甲烷残余含量增加；空速提高，炉管的热负荷提高，同时增加了床层阻力。
水碳比

水碳比控制在3.5左右。

(4)天然气蒸汽转化法的转化工艺及主要设备
    转化炉是天然气蒸汽转化法生产的核心设备。现多采用两段转化来处理原料气。
一段转化炉由若干根反应管和加热室的辐射段及回收热量的对流段两个主要部分组成。一段转化炉的炉型按烧嘴安置方式分类有顶烧式、侧烧式、梯台式和底烧式。
二段转化炉为一直立式圆筒。壳体材质为碳钢，内衬耐火材料，炉底有水夹管。 
图4-36 Kel-logg (凯洛格)法顶烧炉型
图4-37 Topsφe法侧烧炉型
干法脱硫
干法脱硫的优点：既能脱除硫化氢，又能除去有机硫，净化度高，操作简便、设备简单、维修方便。
干法脱硫缺点：所用脱硫剂的硫容量小，设备体积庞大，且脱硫剂再生较困难，需定期更换，劳动强度较大。
常用的干法脱硫有钴钼加氢转化法、氧化锌法、活性碳法、分子筛法等。
湿法脱硫
①物理吸收法：低温甲醇法、 聚乙醇二甲醚法、碳酸丙烯酯法等
②化学吸收法：烷基醇胺法、碱性盐溶液法
③湿式氧化法：改良ADA法、栲胶法、PDS法 及络合铁法等
④物理化学吸收法：环丁砜法 
湿法脱硫具有吸收速率快、生产强度大、脱硫过程连续、溶液再生等特点，适用于硫化氢含量较高、净化度要求不太高的场合。
(5)脱硫
(6)脱碳
    工业生产中脱除二氧化碳的方法很多，一般采用溶液吸收法：
 化学吸收法常用的方法有氨水法、改良热钾碱法等；
 物理吸收法一般用水和有机溶剂为吸收剂，常用的方法有加压水洗法、碳酸丙烯酯法、低温甲醇法、聚乙二醇二甲醚法等；   
物理化学吸收法兼有物理吸收和化学吸收的特点，方法有环丁砜法、甲基二乙醇胺(MDEA)法等。
二、甲醇的合成过程 
Synthetic process of Methanol
二、甲醇的合成过程 
1.甲醇的合成原理

合成甲醇主反应为可逆放热反应：
	CO+2H2 ? CH3OH 	△H298θ=-90.8 kJ/mol

如有二氧化碳存在，还发生如下反应：
	CO2+3H2 ? CH3OH+H2O
还伴随一些副反应的发生，如：
    这些副反应产物还可以进一步脱水、缩水、酰化或酮化生成烯烃、酯类、酮类等。当催化剂中含有碱性化合物时，这些化合物生成更快。
平行副反应
连串副反应
副反应的危害：
副反应不仅消耗原料，而且影响粗甲醇的质量和催化剂的寿命。
特别是生成甲烷的反应，是一个强放热反应，不利于操作控制。
生成的甲烷不能随产品冷凝，存在于循环系统中，不利于主反应的化学平衡和反应速率。
这些副反应在热力学上均比主反应有利。因此，必须选择活性高、选择性好的催化剂以抑制副反应的发生。
反应热与温度及压力的关系图
合成甲醇的反应热力学

从图中可以看出，温度越低，压力越高时，则反应热的波动越大；合成甲醇温度低于300℃时要严格控制压力和温度的变化，才可以免造成失控。当压力为20MPa时，反应温度在300℃以上，此时的反应热变化最小，易于控制。
合成甲醇的平衡常数
不同温度、压力下合成甲醇反应的平衡常数
温度 ℃	压力MPa	Kp
200	10.0
20.0
30.0
40.0	4.21×10-2
6.53×10-2
10.80×10-2
14.67×10-2
300	10.0
20.0
30.0
40.0	3.58×10-4
4.97×10-4
7.15×10-4
9.60×10-4
400	10.0
20.0
30.0
40.0	1.38×10-5
1.73×10-5
2.01×10-5
2.70×10-5
温度降低、压力升高时， Kp值增加，可提高甲醇的平衡产率。
由表可以看出，在这些反应中合成甲醇主反应的标准自由能最大，说明副反应在热力学上均比主反应有利。因此必须采用能抑制副反应、选择性好的催化剂，才能进行合成甲醇的反应。
2.合成甲醇催化剂
锌-铬系催化剂
铜基催化剂
铜基催化剂（沉淀法），活性高，性能优良，适宜温度230~270℃ ，可以在中低压下合成甲醇。其主要成分为CuO和ZnO，还需加入Al2O3或Cr2O3为助催化剂，提高催化剂的热稳定性、活性及寿命。
    缺点是该催化剂对原料气中的杂质（硫、氯的化合物）要求严格，特别是硫含量，必须精制脱硫使硫含量小于0.1 ppm 
ZnO-Cr2O3催化剂使用寿命长，使用范围宽，操作控制容易，耐热性好，抗毒性强，机械强度高，容易再生；但其活性较低，选择性较差。活性温度一般在380-400℃之间，为了获得较高的转化率，必须在高压下操作，操作压力可达25-35 MPa，目前逐步被淘汰。 
方 法	催化剂	条        件	条        件	备  注	特点
方 法	催化剂	压力，MPa	温度，℃	备  注	特点
高压法	ZnO－Cr2O3
二元催化剂	25～30	380～400	1924年工业化	（1）催化剂不易中毒，再生困难
（2）副反应多
低压法	CuO－ZnO－Al2O3
三元催化剂	5～10	230～270	1966年工业化	（1）对硫敏感，易中毒，再生容易,寿命为1-2年
（2）副反应少
催化剂分析及反应条件
3.合成工艺条件的选择
②平衡常数 
从热力学分析
从催化剂分析
①反应热效应
③副反应 
②使用条件
①催化剂种类
反应温度
压力
空速
原料气组成
什么是
空速？
可逆放热反应，温度升高，反应速率增加，而平衡常数下降
 反应温度因催化剂种类而异
 ZnO-Cr2O3：      380 ～ 400℃
 CuO-ZnO-Al2O3：  230 ～ 270℃ 
反应压力
与副反应比，主反应是摩尔数减少最多而平衡常数最小的反应，因此增加压力合成甲醇有利
反应
温度
 反应压力因催化剂种类而异
 ZnO-Cr2O3： 30 MPa
 CuO-ZnO-Al2O3： 5 ～10MPa
温度、压力
空速
    空速：影响选择性和转化率,直接关系到催化剂的生
产能力和单位时间的放热量。
铜基催化剂上空速与转化率、生产能力
空间速度/h-1	CO转化率/%	粗甲醇产量/[m3/（m3催化剂·h）]
20000	50.1	     25.8                             
30000	41.5  	     26.1
40000	32.2	     28.4
●增加空速在一定程度上能够增加甲醇产量
●增加空速有利于反应热的移出，防止催化剂过热
●空速太高：转化率降低，循环气量增加，从而增加能量消耗；
     增加分离设备和换热负荷，引起甲醇分离效果降低；
     带出热量太多，造成合成塔内的催化剂温度难以控制

适宜的空速与催化剂的活性、反应温度及进塔气体的组成有关
   ZnO-Cr2O3：   20000-40000h-1
      CuO-ZnO-Al2O3： 10000h-1
原料气组成
甲醇合成原料气化学计量比为 H2︰CO=2︰1
CO含量高不好：不利温度控制；
              引起羰基铁在催化剂上的积聚，使催化       
              剂失活，一般采用氢过量
实际生产
 ？
H2过量:
抑制高级醇、高级烃和还原性物质的生成，提高甲醇的浓度和纯度;
氢导热性好，利于防止局部过热和催化剂床层温度控制
Zn-Cr2O3: H2与CO比为4.5左右；
用铜基催化剂: H2与CO比为2.2- 3.0
    由图可知: 增加氢与
一氧化碳的比例可提高一
氧化碳的转化率，但当
H2/CO大于3时转化率提高
不显著。采用铜基催化剂
时，通常采用的H2/CO为
2.2-3.0，采用锌铬催化
剂时，通常采用的H2/CO
为4.5左右。
原料气中H2/CO与CO 转化率的关系
      惰性气体主要指N2和CH4，它们不参与反应，但会在系统中逐渐积累而增多，使反应的转化率降低。
     一般惰性气体含量控制在15-20%。
     在催化剂使用初期或合成塔负荷较轻，操作压力较低时，可将循环气中的惰性气体控制在20%-25%左右。
温度
锌铬催化剂的活性温度为620-690K，
铜基催化剂的活性温度为470-560K。 
压力
锌铬催化剂压力为25-35MPa； 
铜基催化剂反应压力可降到5-10MPa。 
空速
锌铬催化剂时采用的空速为20000-40000h-1之间。
铜基催化剂时采用的空速为10000-20000h-1之间。 
氢碳比
铜基催化剂，H2/CO为2.2-3.0，
锌铬催化剂，H2/CO为4.5左右。
	ICI中低压	Lurgi中低压	高压
反应压力（MPa)	5-10	5-10	32
反应温度（ ℃ ）	230－270	240－265	370－410
空速（h-1)	6000-8000	8000-15000	30000-40000
催化剂	CuO-ZnO-Al2O3	CuO-ZnO-Al2O3-V2O5	ZnO-Cr2O3
催化床最大温降（℃ ）	31	4－11	
催化剂寿命	>1	>1	>3
CO单程转化率	15-20	50	
CO总利用率	85-90	90	
特点	能耗低，成本低，产品纯度高	能耗更低，反应温度最佳	材质苛刻，投资高，能耗物耗高
4.甲醇合成反应器
反应特点	工艺对反应器的要求
气固相反应	气固相反应器
强放热反应	1、温度要求：高温
2、换热要求：反应热应及时移出，否则副反应增加，催化剂易烧结，活性降低
体积缩小的反应	压力要求：能承受高压
含有腐蚀性物质	材质能防止氢气、一氧化碳、甲醇、有机酸及羰基物的高温腐蚀
固体催化剂	装填量尽量多
空速	局部阻力小，流体阻力小，进出口压降小
根据移走热量的操作方式：等温式、绝热式
根据冷却方式：直接冷却－冷激式
              间接冷却－列管式

a.冷激式绝热反应器：避免过热，合理分布冷激
气和反应气；
b.列管式等温反应器：催化剂装管程，冷却水走壳
程，单纯转化率高。
冷激式绝热反应器
列管式等温反应器
(1)列管式等温甲醇合成塔
优点：有效地抑制了副反应；延长了催化剂寿命；结构紧凑，反应器生产能力大，单程转化率较高，循环气量小，能量利用经济。
缺点：结构相对较复杂，装卸催化剂不方便。

(2)冷激式绝热甲醇合成反应器
优点：生产能力大，结构简单，催化剂装卸方便；
缺点：催化剂时空产率不高，用量较大，且仅能回收低品位的热能。
1、低压法优点
①合成气压力由30MPa降至5MPa，可节省很多能量消耗，是产品成本降低；
②反应温度低，副反应少，高沸点杂质少，精制容易，产品质量高；
③低压低温所需的设备、管道、管件材料比较容易解决；
④适合于中小型工厂生产。
2、低压法缺点
①铜基催化剂抗硫性能差，对硫极为敏感；抗过热性能也差，几乎不能再生，对原料的净化和操作控制要求十分严格；
②当生产规模大时，流程的设备与管道显得庞大不紧凑。
5.低压法与高压法的比较（P126）
5.甲醇合成工艺流程
    按合成压力分为高压法、中压法和低压法三种工艺。由于低压法甲醇合成技术经济指标先进，现在世界各国甲醇合成已广泛采用了低压合成法。低压法合成甲醇主要由制气、压缩、合成、精制四大部分组成。 
甲醇合成的工序的原则流程图
低压法合成甲醇生产工艺流程
1-压缩机入口缓冲罐；2，11-压缩机；3-天然气出口缓冲罐；,6,12,15,19-加热器；5-脱硫槽；7--转化器；8-废热锅炉；9,16,21,25,29-冷却器；10,17-分离器；13-合成气混合罐；14-合成塔；18-闪蒸罐；20-预精馏塔；22,26,30-回流罐；23,27,31-冷凝器；24-精甲醇加压塔；28-精甲醇常压塔
ICI低压甲醇合成工艺流程
1-原料气压缩机 2,4-冷却器 3,5-分离器 6-循环气压缩机 7-热交换器 
8-合成塔 9-开工加热器 10-甲醇冷凝器 11-甲醇分离器 12-中间贮槽
以天然气为原料低压法合
成甲醇的工艺流程如图。
三、甲醇的精制
Refining of Methanol

三、甲醇的精制 
1.粗甲醇和精甲醇的组成
粗甲醇中所含以下四类杂质：还原性物质、溶解性物质、无机杂质、电解质和水。
原料及合成条件	主要组分 (质量分数)	主要组分 (质量分数)	主要组分 (质量分数)	主要组分 (质量分数)	主要组分 (质量分数)	主要组分 (质量分数)
原料及合成条件	甲醇	水	二甲醚	乙醇	异丁醇	醛酮
 天然气
5MPa，约290℃，
铜基催化剂	81.5	18.37	0.016	0.035	0.007	0.002
煤
32MPa，360-380℃
锌铬催化剂	83-97	6-13	2-4		0.153	0.004
表4-15  粗甲醇的组成
精甲醇（工业甲醇）质量标准(GB338-2004)

项??? 目	指??? 标	指??? 标	指??? 标

项??? 目	优等品	一等品	合格品
色度(铂—钴色号??)????????????≤	5	5	10
密度(20℃)，g/cm3	0.791～0.792	0.791～0.793	0.791～0.793
温度范围(0℃，101325Pa)，℃
沸程(包括64.6±0.1℃)，℃?????≤	64.0～65.5	64.0～65.5	64.0～65.5
温度范围(0℃，101325Pa)，℃
沸程(包括64.6±0.1℃)，℃?????≤	0.8	1.0	1.5
高锰酸钾试验，min?????????? ?≥	50	30	20
水混溶性试验	通过实验（1+3）	通过实验（1+9）	-
水分含量，％?????????????????≤	0.01	0.15	-
酸度(以HCOOH计)，％????????? ≤	0.001 5	0.003 0	0.005 0
或碱度(以NH3计)，％????????? ≤	0.000 2	0.000 8	0.0001 5
羰基化合物含量(以CH2O计)，％?≤	0.002	0.005	0.010
蒸发残渣含量，％?????????????≤	0.001	0.003	0.005
硫酸洗涤实验/Hazen单位(铂—钴色号??)??	50	50	
2.粗甲醇精制的工艺流程
（1）双塔精馏工艺流程
图4-45  双塔精馏工艺流程图
1-预精馏塔 2-主精馏塔 3-再沸器 4-冷凝器 5-回流器 6-液封 7-热交换器
（2）双效三塔精馏工艺流程
图 4-46  双效三塔精馏工艺流程图
1-预精馏塔 2-第一主精馏塔 3-第二主精馏塔 4-回流液收集槽 5-冷凝器 
6-再沸器 7-冷凝再沸器 8-回流泵 9-冷却器
双效法的特点：

a.采用两个主精馏塔，第一主精馏塔加压蒸馏，压力为0.56-0.6MPa，第一塔塔顶汽相的冷凝潜热可用作常压塔塔釜再沸器的热源，不仅节省了加热蒸汽，也节省了冷却用水，较双塔流程节约热能30％~40％左右，有效利用了能量。两个主精馏塔塔板数增加一倍，分离效率大大提高。
    b.加压塔对于向塔内提供热源的蒸汽要求较高，对受压容器的材质、壁厚，制造也有相应的要求，投资较大，对于精馏规模较大的装置，效益是明显的。
    c.加压操作使混合物组分问相对挥发度减小，且无侧线馏出口。因此，为保证产品质量，对操作温度控制就较为严格。
本节结束

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