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泵送砼施工措施

		点击数：	更新时间： 2024年06月02日
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泵送砼施工措施
一、材料要求
1、水泥
采用42.5普通硅酸盐水泥。水泥符合国家现行的《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》所规定的标准。
2、粗骨料
采用砂石料厂生产的粗骨料。粗骨料的粒径取为5～31.5mm。粗骨料符合国家现行标准《普通混凝土用碎石卵石质量标准及检验方法》的规定。粗骨料采用连续级配，针片状颗粒含量不大于10％。
3、细骨料
    采用砂石料厂生产的中砂，符合下列要求：
    （1）细度模数为2.5~3.2。
    （2）通过0.315mm筛孔的砂不少于15％。
    （3）符合国家现行标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》。
4、水
符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》的规定。
    5、掺合料
（1）粉煤灰的秤量误差不得超过±2％。
（2）每批进场粉煤灰有供灰单位的出厂合格证，其内容包括：厂名、合格证编号、粉煤灰等级、批号及出厂日期、粉煤灰数量及质量检验结果等。粉煤灰的取样，每批取样检验一次。
（3）粉煤灰的品质符合国家现行标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》、《粉煤灰在混凝土中和砂浆中应用技术规程》的要求。
6、外加剂
掺用的外加剂符合国家现行标准《混凝土外加剂》、《混凝土外加剂应用技术规范》和《混凝土泵送剂》的有关规定。
所有原材料在进场时均具备合格证，并根据《建筑工程常用材料检验制取试样规则》进行检验，合格后方可用于工程。
7、坍落度控制
不得超越实验室提供塌落度允许值
8、砼运输供应
浇筑前认真计算本仓混凝土用量，并结合混凝土泵输出量和拌合站拌合能力，保证混凝土连续供应。
二、泵送砼的配合比拌制要求
    泵送混凝土对其可泵性有特殊的要求，即：要求砼具有建筑工程所要求的强度需求，同时要满足长距离泵送的需要。
    1、泵送砼配合比的原则
    （1）建立稳定骨架所需骨料用量原则；
    （2）最大限度密度填充原则；
    （3）混凝土可泵性原则；
    （4）骨料离析系数最小原则。
2、砂、石子拌合系统由电子计量称量，水由秒表自动计量。外加剂在施工前称量好并装入塑料袋内备用。
3、投料顺序
石子→砂子→水泥→水    粉煤灰、外加剂与水泥同步加入。
4、砼搅拌时间自原材料全部投入搅拌机筒时算起。搅拌充分，各种组成材料混合均匀，颜色一致。
5、每种配合比的砼全部拌制完成后，搅拌装置清洗干净，并排尽积水。
三、砼泵送设备及管道的选择与布置
1、砼泵的选择
（1）确定砼输送管的水平长度
直管：150m。 弯管（角度为90°且R=1.0m）：3×4=12m。软管：1×5=5m。
（2）砼泵的最大水平输送距离
出口压力Pmax=32Mpa
输送管半径γ0=50mm=0.05m
暂定砼坍落度S1=160mm=0.16m
砼泵分配阀切换时间与活塞推压砼时间之比t2/t1=0.3
砼拌合物在输送管内的平均流速V2＝65×4（3600×3.14×0.12）=2.30m/s
粘着系数K1=（3.00－0.01S1）×100
　　　　　 =（3.00－0.01×0.16）×100
　　　　　 =299.84Pa
速度系数K2=（4.00－0.01S1）×100
　　　　　=（4.00－0.01×0.16）×100
　　　　　=399.84Pa/m/s
砼在输送管内流动每米产生的压力损失
△	PH=2a2[K1+K2（1+t2/t1）v2]/γ0
=2×0.9×[299.84+399.84×（1+0.3）×2.30]/0.05
=36×[299.84+1195.5]
=53833.0Pa/m
Lmax=Pmax/△PH
=32×106/53833.0
=594.43m>150+12+5=167m
满足要求。
（3）砼泵的泵送能力验算
a.最大水平泵送距离594.43m大于167m。
b.压力损失换算
水平管　 186/20×0.10=0.93Mpa
垂直管　 300/5×0.10=6Mpa
弯管　　 3×0.10=0.30 Mpa
管路截止阀　　　 0.80 Mpa
橡皮软管　　　　 0.02 Mpa
泵启动内耗　　　 2.80 Mpa
分配阀　　　　　 0.8 Mpa
压力损失共计　　　11.83 Mpa<32 Mpa
满足要求。
2、砼泵的布置要求
（1）根据砼泵最大输送距离、高度确定砼泵位置。
3、砼输送管道
（1）直管：管径为100mm，管段长度为3.0m，为焊接钢管，需用50根。
（2）弯管：弯曲角度为90度，曲率半径为1.0m，管径为100mm，需用4个。
（3）软管：管径为100mm，长5.0m，共计1个。
（4）管接头共计60个。
4、配管铺设设计要点
（1）垂直管应固定在柱子上。
（2）在高温炎热季节施工时，在砼输送管上遮盖湿草帘，每隔一定的时间洒水湿润。
（3）水平管每隔1500mm用一个钢筋焊成的马凳支架支撑。
四、泵送混凝土安全操作要求
1、泵送前的检查和保养
检查混凝土泵液压油箱及布料杆液压油箱的油位高度；检查液压油系统有无泄漏；检查水箱中的水量；检查水泵的工作性能；检查布料杆的工作性能；按使用说明书中的规定对各部位进行润滑。
2、泵送作业中的检查和维护
在泵送作业过程中，要经常注意检查料斗的充盈情况，不允许出现完全泵空的现象，以免空气进入泵内，防止活塞处于干磨状态。注意检查水箱中的水位，检查液压系统的密封性，拧紧有泄漏的接头。发现有骨料卡住料斗中的搅拌器或有堵塞现象时（泵机停止工作，液压系统压力达到安全极限），立即进行短时间的反泵。若反泵不能消除堵塞时，立即停泵，查找堵塞部位并加以排除。
3、泵送后的清洗
泵送作业行将结束时，提前一段时间停止向混凝土泵料斗内喂料，以便使管道中的混凝土能完全得到利用。
泵送完毕后，认真做好泵机清洗工作。清洗按使用说明书中的规定的方法（吸出法、泵出法或吹出法）进行。
在泵送作业期间，不时用软管喷水冲刷泵机表面，以防溅落在泵机表面上的混凝土结硬而不易铲除。泵送作业完毕后，缸筒、水箱、料斗、搅拌器、闸板阀外壳、摇管阀摆动机构等均用清水冲洗干净。
五、砼的泵送和浇筑过程中的注意事项
1、混凝土泵机的基础坚实可靠。泵送前检查泵机的转向阀门是否密封良好，其间隙应保持在允许范围内，使水泥浆的回流降低到最低限度。当检查发现超偏差时，应用耐磨焊条补焊。
按规定程序先行试泵，在运转正常后再交付使用。启动泵机的程序是：起动料斗搅拌叶片→将润滑浆（水泥素浆）注入料斗→打开截止阀→开动混凝土泵→将润滑浆泵入输送管道→随后再往料斗内装入混凝土并进行试泵送。
2、先泵送适量的水，经泵送水检查，确认砼泵和输送管中没有异物后，采用1:2水泥砂浆，水泥砂浆分散布料，不集中浇筑。
3、在泵的出口处，最易发生堵塞现象。如遇堵塞，将泵机立即反转运行，使泵出口处堵塞分离的混凝土能回流到料斗内，将它搅拌后再进行泵送。若反复3～4次仍不见效时，停泵拆管，清除堵塞部位的混凝土，待清理完毕后，重新安装好管道再行泵送。
4、砼连续供应，以确保泵送连续进行，防止停歇。万一不能连续供料，放慢泵送速度，以保证连续泵送。当发生供应脱节不能连续泵送时，泵机不能停止工作，每隔4～5min使泵正、反转两个冲程，把料从管道内抽回重新拌合，再泵入管道，以防管道内拌合料结块或沉淀 。同时开动料斗中的搅拌器，搅拌3～4转，防止砼离析。如泵送歇超过45min或离析时，立即用压力水或其它方法排除管道内的砼，清洗干净后重新泵送。
5、在泵送砼时，使料斗内保持一定量的砼，如料斗内剩余的砼降低到20cm以下，易吸入空气，致使转换开关阀间造成砼逆流，形成堵塞，将泵机反转，把砼退回料斗，除去空气后再正转泵送。
6、在泵送时，每2h换一次水洗槽里的水，并检查泵缸的行程，如有变化及时调整。活塞的行程可根据机械性能按需要予以确定。为了减少缸内壁不均匀磨损和闸阀磨损，以开动长行程为宜。只有在启动时和混凝土坍落度较小时，才使用短行程泵送混凝土。
7、垂直向上输送砼时，由于水的重力作用，使砼产生逆流，输送效率下降，为此在泵机与垂直管之间设置一段不低于15m长的水平管，以抵消砼下坠冲力的影响。在砼泵出料口附近的输送管上，加一个止回阀，泵送开始时，将止回阀打开，当暂停砼输送或砼出现倒流时，及时给予关闭。
8、在高温条件下施工，在水平输送管上覆盖湿草帘，每隔一定时间洒水湿润。
9、泵送结束后，及时进行管道清洗。清洗输送管道的方法有两种，即水洗和气洗。分别是用压力或压缩空气推送海绵球或塑料球进行。清洗之前反转吸料，降低管路内的剩余压力。清洗时，先将泵车尾部的大弯管卸下，在锥行管内塞入一些废麻袋，然后放入海绵球，水洗槽加满水后盖紧盖子。此时，如果采用水洗，则打开进水阀进行清洗，将进气阀和放气阀关闭。当采用气洗时，将进气阀打开，进水阀关闭。
清洗过程中，注意清洗装置上压力表的压力指示，不超过规定的最高压力限值，否则会引起管道破裂事故。当压力超过正常数值时，多数情况是由于管道内发生堵塞引起的。
操作时注意：水洗和气洗两种形式不准同时采用。在水洗时，如果水源不够，可以转换为气洗；而气洗途中绝对不能转换为水洗。在清洗时所有人员远离管口，并在管口处加设防护装置，以防混凝土从管中突然冲出，造成人员伤害事故。
10、振捣砼时，振动棒插入的间距为400mm，振捣时间30s。
11、当输送管堵塞时，用木槌敲击，查明堵塞部位在管外用力击松砼后，重复进行反泵和下泵，排除堵塞。当上述方法无效时，在砼卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出砼堵塞物后，再接通管道。重新泵送前，先排除管道内空气，拧紧接头。
12、泵送砼将近结束时，计算出还没有浇筑的砼数量，通知搅拌站操作人员，将这部分的砼搅拌完毕即可结束泵送工作。
13、砼泵真空吸水操作要点
a.将真空吸盘放置在已浇筑捣实后的砼表面，使过滤网平整紧贴在砼面上，检查真空吸盘周边的密封带，两次抽吸区域有50mm的搭接。
b.开机后，真空度逐渐增加，当达到要求的真空度后（500～600mm汞柱）开始正常出水后，真空度要保持均匀；结束吸水工作前，真空度要逐渐减弱，防止在砼内部留下出水通路，影响密实度。
14、混凝土坍落度检测现场每罐专人测一次，严格控制混凝土质量。混凝土坍落度误差范围在±2cm，不合格混凝土不使用，测试结果有偏差反馈混凝土搅拌站，及时修正。
六、泵送混凝土易出现的质量问题与防治措施
1、蜂窝麻面 
产生的原因：
（1）	模板漏浆；
（2）	下料不匀；
（3）	高落差下料；
（4）	气泡；
（5）	局部积水和砂浆堆积。
防治措施：
（1）	模板拼缝必须严密，木模在浇筑混凝土前浇水湿透。钢模拼缝处密缝；
（2）	合理组织操作人员，确保下料均匀；
（3）	下料死角区，采用人工二次倒运，严禁采用振捣棒摊平混凝土；
（4）	认真限制落料高度，在适当高度预留下料和振捣口。
2、胀模及支撑系统失稳 
泵送大坍落度混凝土，浇筑速度快，如模板刚度不够，支撑不牢，会出现鼓肚、变形爆开等事故。采取措施如下：
（1）	采取分层浇筑，严禁集中浇筑；
（2）	根据浇筑计划，必须突击施工时，预先加固模板；
（3）	输送管道严禁靠近支撑，防止泵管脉冲振动造成支架倒坍；
（4）	竖向模板作侧压力计算，确保模板和支撑的安全度。
3、混凝土质量波动 
产生的原因：
（1）	混凝土施工现场任意加水；
（2）	模板上残留很多混凝土未清理，浇筑易出质量事故；
（3）	泵送开始和结束时压力水或压力砂浆积存在混凝土中，影响强度 
防治措施：
（1）加强混凝土施工各环节的管理；
（2）做到坍落度波动范围小于2cm；
（3）现场严禁对混凝土随便加水；
（4）对残存的混凝土，不准放入新浇筑的混凝土中。
4、裂缝 
产生的原因：
（1）泵送混凝土坍落度大，水泥用量和用水量多，容易产生收缩裂缝；
（2）混凝土温度裂缝 
防治措施：
（1）控制混凝土入模温度和水分蒸发速度，注意加强养护；
（2）大体积混凝土，严格控制混凝土内部与表面、表面与环境的温度差均小于25°。措施是控制入模温度，加强保温养护、控制降温速度
（3）注意加强混凝土初凝前的二次振动，尽量消除收缩产生的裂缝。
七、泵送混凝土施工过程中的信息管理
1、当天砼施工时，砂、石子的含水率在早10点和下午4点各测设一次，由专人负责测设，并在施工日志和砼施工记录上作好记录。使用的天平具备有效的合格证。施工配合比根据测设的含水率进行适当的调整。
2、浇筑前计算本仓混凝土用量，并结合混凝土泵输出量和拌合站拌合能力，保证混凝土连续供应。
3、砼出机坍落度现场专人检测，严格控制混凝土质量。混凝土坍落度误差范围在±2cm，不合格混凝土不得使用，测试结果有偏差及时反馈混凝土搅拌站，及时修正。
4、泵送开始时，泵操作人员注意观察砼的液压表和各部位工作状态。出现异常，及时通知施工负责人和拌合站。
5、泵送时随时观察泵效果，若喷出砼像一根柔软的柱子，直径微微放粗，石子不漏出，更不散开，证明泵送效果尚佳；若喷出一半就散开，说明和易性不好；喷到地面的砂浆飞溅严重，说明坍落度太大。出现异常，随即通知拌合站负责人，及时做出调整。
6、如浇注过程中遭遇雨雪天气，及时测定砂石料含水率，并将结果上报拌合站，拌合站根据具体情况调整拌合用水量。
7、现场施工负责人根据仓面情况及浇注部位及时通知拌合站调整坍落度，以满足各部位砼下料要求。
8、现场施工负责人根据仓面浇注情况提前3罐通知拌合站人员停止拌合。
9、浇注完毕，由现场施工负责人立即组织拌合站、砼泵操作人员、护模人员进行泵管拆除，避免砼初凝后无法清洗泵管。

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