1技术规程

　　1.1操作前的准备工作

　　1.1.1接受任务单，图纸、毛料后，必须检查图纸各部尺寸是否清楚，然后检查毛料尺寸是否与图纸尺寸相符。

　　1.1.2工件夹固后，必须找正并按图纸尺寸测量工件尺寸是否有足够的加工余量。

　　1.1.3工作前必须准备好所用的工、卡、量具，以及样板等其他用具，操作中要勤检查，勤核对。

　　1.1.4加工有特殊技术要求和工艺规程的工件，由于机床的精度不够，达不到工件的精度要求时，必须经技术负责人员决定后再加工。

　　1.1.5凡装夹精加工面时，必须用铜片垫好后夹紧工作。

　　1.2加工轴类

　　1.2.1工件的直径尺寸不超过中心架最大限度时，必须用中心钻打出标准的中心孔后，方准进行精加工。

　　1.2.2凡图纸有要求打出两端中心孔的工件，必须先平头后，打出中心孔，半精车过程中需要调两次头，精加工前，重新修正中心孔，（精加工过程中必须用死顶尖）。

　　1.2.3加工带台的长轴，在使用中心架时，必须先车出架中心架的部位，并且中心架、卡盘和顶尖的中心要在一个中心线上，先粗车顶尖至中心架段。调头装夹精车顶尖至中心架段，调头夹精车其余部分。排尺寸必须以一个标准端面为基准。

　　1.2.4加工不带台的长轴必须使用跟刀架时，跟刀架的中心须与卡盘和顶尖的中心在一个中心上。

　　1.2.5加工大于卡盘至顶尖之间长度的长轴时，必须在轴上装轴套后架中心架，中心架的中心要与卡盘的中心一致。找正长轴中心不得少于三次。

　　1.2.6加工偏心的轴或曲轴，打好顶尖孔装夹后必须检查偏心度是否符合要求，精加工前要进行两次检查是否正确。并用相应的工具保证不变形，根据偏重在卡盘上配加适当重量的平衡铁。

　　1.2.7加工长的空心轴，应粗车外圆，钻孔后再精车外圆。

　　1.3加工轮类

　　1.3.1加工轮类找正时，以轮缘的内孔为基准，加工后要保证外圆与孔同心，并与端面垂直。铸铜件必须切掉冒口，如冒口处发现铸造缺陷及时退料。

　　1.3.2加工圆柱齿轮，加工外圆与端面时不得调整工件，以保证外圆与端面垂直。并在该端面车出深、宽各0.5mm的线，作为切齿基准面。

　　1.3.3加工伞齿轮，先加工大端面，再加工外圆锥面与里孔，外圆里孔必须同心，且与大端面垂直。

　　1.3.4加工带锥孔的轮类，必须粗车外圆端面、锥孔，精车锥孔后，再精车外圆端面。锥孔大头直径＜200mm时用量具检查，＞200mm时用样板检查。

　　1.3.5精加工各类轴齿轮时，必须用死顶尖顶住，不能用活顶尖。

　　1.3.6凡是加工对开轮类，必须按对分面找正。

　　1.4加工套瓦类

　　1.4.1加工各种铜瓦，必须按瓦口找好中心，精加工前重新找正。

　　1.4.2加工较薄的套，夹固时不准发生变形，精加工前必须将卡盘调整一次。

　　1.4.3加工铜瓦铜套时，工件的温度不得超过40℃（停车后用手背试验，感觉烫手），超过时，需要冷却再加工。车完的瓦套必须进行最后检查方可打开。

　　1.5刀具的选择与夹装

　　1.5.1根据加工件的要求选择合适的刀具，加工铸、锻钢件用YT合金刀，铸铁、铜类用YG合金刀。

　　1.5.2车刀伸出刀台长度不得超过刀杆厚度的两倍半（特殊工件例外）。刀尖要对正中心，精加工的刀必须用油石研磨好。

　　1.5.3车刀用刀垫要平整，尽量少用，禁止一端多垫。一端少垫来调整刀片高度的做法。

　　1.5.4装夹样板刀，螺丝车刀，必须用样板与工件校正。

　　1.6量具的使用

　　1.6.1使用样板时必须与工件标准面靠紧，与工件中心线平行。

　　1.6.2加工过程中，必须用卡钳量公称尺寸，用千分尺量公差尺寸，禁止车床转动时测量工件。