一、岗位任务与职责范围

1.1岗位任务

本岗位的主要任务是将气柜来的焦炉气通过焦炉气压缩机一二级压缩后，到TSA进行净化脱除焦油萘苯等杂质，回来后进入压缩机三四段加压至2.5MPa供给精脱硫岗位，作为合成甲醇的原料气。

1.2职责范围

（1）负责本岗位3台6M40-440/25型往复式焦炉气压缩机及其配套的电机、注油器、缓冲器、冷却器、分离器、稀油站，以及所属范围内所有管道、阀门、电气、仪表、消防器材、防护用具、工器具等的使用和维护。

（2）负责本岗位的正常开、停车及事故处理。

（3）保证本岗位生产工艺的稳定，严格执行各项工艺指标。

（4）负责本岗位的设备维护保养，主动消除跑、冒、滴、漏，做到文明生产。

（5）设备检修前的工艺处理工作，以及检修后的运行和验收工作。

二、岗位生产流程

2.1工艺气路流程

由气柜来的焦炉气（压力约0.0005～0.003MPaG,温度40℃）先经一级进气分离器分离掉其中的油水后，分别进入三个一级气缸，一级压缩后压力为0.17MPa、≤135℃，经一级排气缓冲器缓冲稳压后进入一级冷却器冷却至≤40℃，再经一级分离器分离掉其中的油水后，经二级进气缓冲器进入二级气缸；二级压缩至0.52MPa、≤120℃，经二级排气缓冲器稳压后进入二级冷却器冷却至≤40℃，再经二级分离器分离掉其中的油水后，送往预净化A（B），从预净化A回来的净化后的气体，经三级进气缓冲器进入三级气缸；三级压缩至1.33MPa、≤120℃，经三级排气缓冲器缓冲稳压后进入三级冷却器冷却至≤40℃，再经三级分离器分离掉其中的油水后，经四级进气缓冲器进入四级气缸，四级压缩至2.5MPa、≤94℃，经四级排气缓冲器稳压后进入四级冷却器冷却至≤40℃，再经四级分离器分离掉其中的油水后，送往精脱硫工序。

其中在一级分离器出口设有“一回一”控制回路用于调节生产负荷，四级分离器出口设有“四回一”控制回路，用于开停车和系统压力调节。

2.2氮气流程

来自空分的低压氮气经3#焦炉气压缩机的入口管线（阀后）进入一级进气分离器，按照焦炉气流程压缩后供预净化精脱硫置换用。

另外来自空压站的氮气与每台机焦炉气进口管相连，用于压缩机的机组内部吹扫与置换。

2.3润滑油流程

流程为：油箱内的润滑油在齿轮油泵的作用下升压至0.35～0.4MPa，经过油过滤器过滤杂质后并联进入油冷却器温度降至45℃以下进入供油总管。分三路：两路分别进入六个中体上下进行润滑十字头滑道、小头瓦，一部分通过连杆上油孔进入大头瓦润滑大头瓦。另一路进入曲轴箱分六支分别润滑主轴瓦。所有润滑油均集中在机身油池回到稀油站油箱循环使用。

2.4冷却水流程

循环冷却水

来自冷却塔的循环水从上水总管并通过各支管分别进入压缩机填料、气缸、油冷却器及同步电机冷却系统后返回回水总管。

三、主要工艺指标

四、开停车方法及步骤

4.1原始开车

4.1.1压缩机开车前应具备的条件

（1）压缩机机、电、仪安装结束，设备、管道、阀门安装符合要求，流程打通。

（2）相关设备、管道试压结束；电机、泵、风机等单体试车合格。

（3）现场环境（如清洁、照明等）符合试车要求，安全、消防措施到位，开车用具齐全。

（4）水、电、气、汽送至界区，具备接受条件，压缩用油准备好。

（5）电气、仪表调试合格，安全阀已经校验合格。

（6）开车方案已制定并审批，培训工作已经完成。

4.1.2水系统试运行

循环水系统

（1）先将水系统管路进行吹扫冲洗，使管路内无杂物。

（2）检查水系统设备是否具备受水条件，水系统压力表、温度计完好。

（3）将回水总阀、并就地排放水阀关闭。

（4）打开进水总管和各支路阀门，通过视水镜检查水流情况。

（5）利用回水管线上的排气阀进行排气，直至排气管有水流出。

（6）开回水总阀、各支路回水阀。

（7）检查水路系统各法兰、接头、焊缝处有无泄漏，管路有无堵塞。

（8）检查冷却水上水、回水的压力是否正常，通过回水阀控制检查水流量是否正常。

4.1.3油系统的试运行

（1）检查油系统回路符合要求。

（2）人工清洗机身，油箱清洗时用海绵、白布面团，禁用棉纱。

（3）将油路分段拆开进行吹扫和清洗，酸洗等工艺处理，管道复位，安装完后，油箱加油至液位计1/2～2/3。先试油泵再进行油洗。油洗先洗稀油站及管线，合格后，连接轴瓦接头进油至轴承，循环清洗各管线及轴瓦，直至合格。

（4）油洗合格后，排净油系统余油，更换合格新油，准备主机试车。

（5）注油器试车：注油器加满油，开注油器，调整各单体泵供油量，气缸注油点拆开将油排出体外，清洗注油管灰尘杂物，检验气缸出油口干净为止，连接注油点接头供油至润滑点。

（6）检查油系统仪表及注油器情况符合要求，确信压缩机已处于能接受润滑油状态

（7）与仪表人员共同检查联锁系统并调试联锁，检验灵敏度。

4.1.4压缩机的无负荷运转

（1）上述条件符合要求后，主电机单试合格可进行压缩机的无负荷运转。

（2）拆各级吸排气阀，在气缸吸排气阀腔口装上过滤丝网（不小于40目）。

（3）压缩机安装间隙值经复测符合要求，连接主机与电机连轴器。（甩掉一入联锁）

（4）开启水路系统至正常。

（5）开启油路系统至正常，并调节油压油温，使其符合指标，注油量调到高限，电机轴承箱油位适合。

（6）对压缩机进行盘车，检查气缸死点间隙及各运动部件是否正常。

（7）启用轴承，电机定子测温仪表，电流表，各指示声光信号，油压，油温，指示仪表。

（8）空投试验后联系调度送高压电，点动压缩机随即停止。并检查转动方向是否正确（从机侧看为逆时针旋转），检查其它部位情况有无异常。

（9）若无异常，第二次依次运转5分钟左右，进行相关检查。后依次运转30分钟、4～8小时，每次运转都应检查压缩机各部位情况，确认正常后才可继续下下一步。

（10）检查项目：

①冷却水情况：各部位应畅通、无堵塞、无泄漏；

②润滑油情况：各部位应畅通、无堵塞、无泄漏。油压应在0.35～0.4MPa范围内，曲轴箱内油温应≤45℃。并检查油系统报警联锁情况是否符合要求；

③压缩机及电机情况：各部件应无异常声响，各连接部分应无松动现象，各轴承温度不超标，电流不超标。

4.1.5管路系统吹扫

设备、管道在运输、安装、施工过程中难免会有一些杂物焊渣灰尘遗留在压缩机设备和管道中，为了打通流程，不影响正常运行送气，所以安装完的机组必须经过动力空气吹扫清除遗留杂物，打通流程。

（1）吹扫前的准备工作

①组织人员吹扫队伍（施工队，甲方）；

②准备加临时盲板，检验靶板，白漆，毛刷；

③施工队伍，拿出规范的吹除方案，经甲方监理审批；

④装一级气阀，入口管拆留进气口（加网）；

⑤拆除安全阀，加堵板，拆止逆阀，连短接连通，拆各液位计；

⑥拆开吹扫口加挡板，防止前一级吹扫物吹入后面的设备；

⑦逐级吹扫设备及管线，拆口恢复，直至四出到总管，以及回路管线，排油管线仪表管等。

（2）吹扫

①一级气缸进口前的管线，采用人工清理或用其它风源进行吹除；

②吹除前应打开各个阀门并拆除仪表；

③按操作程序启动压缩机，逐次分段一级一级进行吹扫，上一级的吹除物严禁带入下一级缸体和设备及管线；

④吹除过程中要不断敲打吹除管线，以利吹除彻底干净；

⑤每一级的吹除时间不少于30分钟，吹除时可采用涂有白漆的靶板置于该级的末端排气口处检验，放置5分钟表面无铁锈、颗粒物、尘土等脏物为合格；

⑥各级设备吹冼时，应打开油水分离器上的排水阀，以便排出油和冷凝水，及设备内杂物、灰尘；

⑦吹扫后，将所有拆除的阀门、仪表装上，对死角吹不到的地方进行人工清除；

⑧统一指挥机、电、仪化工协调配合，设警戒线，吹扫口要有专人监护，杜绝伤人；

⑨检验结果待监理鉴定。

4.1.6负荷试车

（1）负荷试车应具备条件

①负荷试车是在空负荷试运转和吹洗工作完成并且合格后进行的，介质一般为空气；

②将各级吸排气阀、所有进出口管道装好，分离器液位计复位，一级入口留进气口，加滤网；

③将各级安全阀及调试合格后装好；

④循环水，稀油站，注油器系统具备投用条件；

⑤所有仪表（包括现场仪表）调试后投用；

⑥现场展榜试车方案及升压程序表。

（2）负荷试车

①开启水路系统至正常；

②开启油路系统至正常；

③对压缩机进行盘车60分钟以上，盘车后将手柄放到“开车”位置；

④打开一回一、四回一、二进三阀及各级放空阀，各级分离器排油阀，集液槽放空阀进口阀、各安全阀前切断阀，关闭四级出口双阀，氮气出入口阀；

⑤准备工作完成后，各专业确认签字，启动压缩机；

⑥压缩机先空负荷运转30分钟，经检查正常后一切正常后，关四回一及各排油阀。人为调节“一回一”“四回一”分级逐步加压，每加压一次连续运转2小时，最终压力不宜大于2.5MPa。当达到满负荷后，机组运行48小时。

（3）负荷试车应达到的要求

①各运动部件不应有不正常的磨损或损坏；

②摩擦部位温度不应超过规定值；

③各报警、联锁和保护装置应灵敏可靠；

④机组设备、阀门、管道、法兰、接头气密试验合格；

⑤各级气缸进排气温度、压力应符合指标，冷却水温正常；

⑥润滑油系统供油正常，油压稳定，温度符合要求；

⑦主机运行平稳，无异常振动及不正常声响；

⑧在满负荷状态下经48小时连续运转，并要达到上述要求；

⑨在有条件的情况下，负荷试车过程中可完成安全阀调整试验及气量调节试验。

（4）负荷试车后的停车

①试验结束后，应从末级始，依次缓慢打开回路阀和放空阀，各分离器排放阀，逐渐降低各级压力，卸压后经值班长及调度停压缩机；

②主机停止运转后，掛盘车器盘车5分钟，盘车停止后分别停注油器及循环油泵；

③关闭冷却水系统各阀门。

4.1.7负荷试车后抽检项目

负荷试车后，应对下列部位进行拆检：主轴承、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况；拆卸各级气阀，检查阀片与阀体的贴合情况，阀片如有裂纹时，以备件换之；拆检气缸镜面、活塞杆磨擦表面；活塞环、支撑环和填料密封环。

上述各磨擦表面应良好，无烧伤、擦伤、拉毛等现象；活塞环、支撑环、密封环应无显著变形、损坏、掉渣、偏磨等现象。

所有上述条件达到要求后，即认为压缩机组试运行合格。

4.1.8氮气置换

（1）排净液封槽、各缓冲器、各分离器内油水，避免将水带入气缸内。

（2）将气路系统各阀门全部关闭，开四放，集液槽进口阀、放空阀各分离器排油阀。

（3）开油泵与注油器，开盘车器进行盘车。

（4）打开新鲜氮阀进行充压至一定要求。

（5）分别打开各段出口放空阀、排油水阀进行置换。

（6）盘车置换至合格。

若压缩机内有可燃气，取样分析可燃气含量小于0.5%为置换合格；若无可燃气，则取样分析氧含量小于0.5%为置换合格。

（7）置换合格后关闭新鲜氮阀。停油泵、注油器与盘车器。

（8）压缩机一段前的设备及管道，可采用倒气法进行置换；压缩机后序置换按正常操作程序进行。

（9）置换合格后，放空阀关闭保持微正压。

4.2正常开车

4.2.1开车前的准备工作

（1）检查设备、管线、阀门、电气、仪表等是否完好，水、电、气、汽送至界区。

（2）排净入口水封槽和各段缓冲器、分离器中的油水。

（3）开车前需置换分析O2<0.5%。

（4）详细检查阀门开关位置。

应开：一段入口阀、二进三阀、集液槽放空气阀及进口阀、安全阀前切断阀、“一回一”、“四回一”近路阀、各冷却水入口阀和回水阀、各压力表阀、各段放空阀。

应关：氮气入口阀、二出阀、三进阀、四段出口阀、各段冷却器导淋阀、水封槽加水阀、集液槽根部排油水阀。

（5）检查循环油箱和注油器油位是否正常。开启油泵、注油器、调好油压，检查各润滑点供油情况，开循环水上回水阀调整水压，开蒸发冷水泵、风扇、水系统投入运行。

（6）联系电工使所有电气设备完好，检测主电机绝缘值。联系仪表工检查仪表和联锁系统，达到灵敏好用。

（7）盘车2-3分钟，检查各运转部件有无障碍，盘车后将手柄放到“开车”位置。

（8）检查压缩机正常后，联系调度进行空投试验。

（9）空投合格后汇报值班长，并由值班长联系调度送高压电，现场操作柜上“允许启动”灯亮。

4.2.2开车

（1）准备工作完毕，报告值班长，通知调度，得到允许后，启动主机空运转3～5分钟，检查油系统、水系统是否正常，电流及各运转部件是否正常。

（2）设备无问题后，逐渐关四段放空阀，然后逐渐关小二进三阀和四回一阀但不能关死，调节四回一、二进三把二段出口压力和四段出口压力调至接近或略高于管网压力。通知调度，开二段出口阀三段进口阀和四段出口阀，之后关闭二进三阀、四回一阀，将气体送往预净化和精脱硫出口总管，然后用一回一调整负荷。

（4）正常后用“一回一”按调度指令调整负荷。

4.3正常停车

（1）接到停车命令后进行减负荷切气。

（2）关四段出口阀，根据出口压力开“四回一”，控制四段压力不超过工艺指标，然后在稍开二进三阀，关闭二段出口阀和三段进口阀，压缩机本体内部大打循环。

（3）当四段出口阀二出阀三进阀全关，二进三全开时，全部打开“四回一”、“一回一”近路阀，打开各段放空阀进行卸载，卸压速率<0.2MPa/min。注意入口压力不能太高。

（4）当本机无负荷运转后可停下主机，然后立即进行盘车。

（5）盘车10分钟后，停下循环油泵和注油器。

（6）关冷却水系统，如停车时间较长，排尽残余水(冬季要注意防冻无检修项目，冬季可不停水系统，循环保温防冻)。

（7）如需检修时，加水封关其入口阀，并采取必要的安全措施。

4.4紧急停车

4.4.1如遇下列情况之一者，应立即停车：

（1）断气、断水、断电、断油、断仪表空气、着火爆炸时。

（2）填料函、轴承温度超标，发生冒烟或温度增长较快，虽经调节但无下降趋势时。

（3）电机发出异常响声，有烧焦气味或有火星时。

（4）机身发生强烈振动，采取措施无效时，曲轴箱及气缸有严重撞击声。

（5）缸体、阀门、管道严重漏气时。

（6）有关岗位或设备发生重大事故时或接到调度命令要求紧急停车时。

4.4.2紧急停车步骤

（1）紧急情况下，立即按紧急停车按钮，切断主机电源。

（2）关闭四段出口阀二段出口阀三段进口阀，同时开二进三、四回一、一回一”或开四放卸压，必要时关入口阀。

（3）余下步骤按正常停车处理。

（4）如因连锁动作引起跳车时，应先按停车按钮，再做处理，查找原因。

4.5操作要点

4.5.1正常状态下的操作

（1）严格控制各项工艺指标，在正常范围内，按规定的巡检路线，认真进行巡检，并真实、及时、详细记录。

（2）每小时检查机组气路系统的压力、温度、流量，操作中将其控制在工艺指标范围内，防止各工艺条件大幅波动；检查电机电流是否符合指标。

（3）接调度通知通过调节“一回一”阀进行加减负荷的操作和倒车操作。开、停车过程及加减负荷过程要缓慢，保持系统稳定，防止出口超压及一段入口抽负。

（4）每小时将各级分离器、水封槽、各级冷却器、集液槽内的油水排净，避免发生液击事故。

（5）检查并调节各冷却器水量，控制各设备温度在指标范围。控制冷却水进出口温差，节约用水。

（6）每小时要全面检查机组的活门、气缸、活塞环、密封环、填料函的情况，检查运动机构是否正常；密切注意机组振动、轴承温度等重要指标，经常检查机组运行是否正常、有无异响，保证机组安全稳定运行，发现异常及时查找原因，予以处理。

（7）每小时检查机组注油情况油位情况是否正常。调节油路系统调压装置保证机组油压稳定，通过油过滤器、油冷却器来调节油温及油质。随时检查油过滤器压差，需要时进行清洗。油箱内液位不能低于允许的最低液位。定期分析润滑油质量，如果变质进行更换。

（8）随时检查设备、管道泄露情况，及时排除与恢复。

（9）定期调校各报警及联锁，以保证机组的安全运行。

(10)保持车间内部及与调度的联系。

4.5.2倒车操作

当压缩机发生故障或需检修时要进行倒车操作。

联系调度通知气柜、预净化、精脱硫和脱碳等岗位，按正常开停车步骤，先开备用机、后停在用机，两机密切配合操作，保持系统压力、流量稳定。

（1）备用机组的准备工作及开车工作按规程进行；

（2）备用机组启动正常后，关放空阀及排污阀，用“一回一”调节负荷至运行机原负荷，用四回一、二进三进行加压，达到运行机组出口压力；

（3）联系运行机准备换车。

（4）倒车时备用机先送气运行机在切气。逐渐打开备用机组二段出口阀和三段进口阀，关闭二进三阀，再打开四段出口阀，关“四回一”阀，备用机组投入运行；之后逐渐开大运行机一回一阀降低负荷，稍开二进三阀关闭二段出口阀三段进口阀，二出三进阀关闭后开大三进阀，关闭运行机组四段出口阀，同时开“四回一”及放空阀， 运行机卸压空运。

（5）二台车操作时密切配合、确保系统负荷平稳。倒车时出口压力波动不大于0.1MPa。

（6）运行机组无负荷后按正常停车步骤停下主机，退出系统；换下的机组查明问题待检修。

五、常见故障及事故处理

焦炉气压缩机常见故障及事故处理

六、巡检路线及内容

6.1巡回检查路线

为保证安全生产，及时发现问题，防止事故的发生，应按时或在中控室的要求下进行巡回检查。

每小时按下列路线楼下检查一次，并排放各导淋油水。

二层：现场控制柜 → 各段气缸机身 → 电机盘车器 → 注油器 → 各现场仪表 → 二层管道阀门、放空

一层：各段分离器 → 各段缓冲器 → 各段冷却器 → 水封槽集液槽 → 油站

6.2主要巡检内容

（1）现场控制柜

①各段入口温度：≤40℃；

②各段出口温度：一级≤135℃ 二三级120℃ 四级94℃；

③一级进气压力：≥0.0005MPa；

④各级排气压力：一级：≤0.17MPa，二级：≤0.52MPa，三级：≤1.33MPa，四级：≤2.5MPa；

⑤电机定子温度：≤ 100℃，电机轴承温度：≤85℃，电机电流：≤229.6A；

⑥压缩机主轴承温度：≤65℃；

⑦油冷器出口温度：≤45℃。润滑油总管压力：0.35～0.4MPa。

（2）各级气缸：

①检查各冷却水是否通畅，各回水温度：≤42℃；

②摸气缸，确定其温度、振动是否异常；

③听气缸内声响是否正常，是否有泄漏。

（3）机身

①动转部件是否正常；

②振动是否异常；

③是否有松动；

④润滑油是否通畅，是否有泄漏。

（4）注油器

①检查油位：70%～100%；

②检查各注油点的注油量：15～20滴/分；

③检查注油器运行是否正常。

（5）电机

①检查二个轴承油位：1/2～2/3；

②检查电机运转是否正常；

③闻现场有无异味。

（6）各级分离器、集液槽、水封分离器

及时排净各设备内油水，杜绝发生液击事故。

（7）油站

①摸油泵电机表面温度，听油泵声音，检查油泵是否运行正常；

②检查油过滤器压差：≤0.1 MPa；

③检查油箱油位油质，管道法兰，接头密封状况有无泄漏。

（8）冷却器

①水位是否正常；

②水泵、风机运转是否正常；

③水压是否正常，是否有泄漏。

七、岗位主要设备规格、构造与技术性能

压缩岗位主要设备规格、型号与技术性能