1  高速钢冶金缺陷引起锻造裂纹
    高速钢属莱氏体钢，含有大量合金元素，形成大量共晶碳化物和二次碳化物。不良碳化物硬而脆，是脆性相。共晶碳化物呈粗大骨骼状或树枝状分布于基体，破坏了 组织连续性。钢锭虽经开坯压延和轧制，碳化物有一定程度碎化，但碳化物偏析依然严重，沿轧制方向呈带状、网状、大颗粒状和堆集状分布。碳化物不均匀度随原 材料直径和厚度增加而严重。共晶碳化物相当稳定，常规热处理无法消除，导致锻造时应力集中，成为裂纹源。原材料存在组织疏松、缩孔、气泡、白点、粗晶、内 裂和非金属夹杂，急剧降低钢材热塑性和强韧性，加之，高速钢导热性差，仅为碳钢的三分之一，因热塑性差，变形抗力大，锻造第一锤重击即可碎裂。措施。严格 原材料入库和投产前材质检验，合格钢材方可投产；选用小钢锭开坯轧制各种规格原材料，选用二次精炼电渣重熔钢锭，具有纯度高，杂质少，晶粒细，碳化物小， 无偏析，等向性能优，化学成分和组织均匀等特点，对原材料进行科学合理锻造，击碎不均匀共晶碳化物脆性相，使之≤3级，变不均匀共晶碳化物脆性相为强化相，发生质的飞跃；锻坯应充分预热，均匀加热，充分透烧，勤翻动坯料和采用轻--重--轻双十字形变向镦拔镦造法，先镦后拔次序操作等措施，有效避免锻造碎裂。
    2  对角线锻裂和过热淬火裂纹
    因原材料有中心疏松和碳化物剥落等缺陷聚集扩展形成粗糙对角线裂口；锻坯加热温度过高，出现粗晶组织，降低钢材强韧性。锻坯温度过低，材料热塑性差，变形 抗力大；拔长操作时送进量过大，引起锻件横向展宽塑性变形过度等因素，引发锻件对角线裂纹。高速钢过热、过烧组织引发淬火裂纹--因晶粒显著粗化，出现碳 化物粘连、角状和拖尾状及沿晶界呈全网状、半网状和连续网状分布；钢组织内部局部熔化，出现黑色组织或共晶莱氏体，形成过热组织，显著降低钢的强韧性，易 应力集中，是引起淬火裂纹的主要因素。因淬火加热温度过高，控温仪表失灵；原材料存在大量角状碳化物和碳化物不均匀度等级太高，易产生大的应力集中等上述 原因，均会导致淬火裂纹。
    措施。依据锻坯对角线区域温度变化调整锤击频率，避免因“热效应”造成塑性变形区温度过高；拔长时送进长度与坯料高度之比≯1，可减少横向展宽和防止同一部位连续重击、连击，压下量应适度，断面尽量方正和选用合适的锻压设备等措施，可有效避免锻件对角线裂纹。
    材料入库和投产前检查材质是否合格，确保原材料无宏观冶金缺陷；控制共晶碳化物≤3级，呈细、小、均匀分布于钢基体；模具淬火前用试片校验高温盐浴炉温度，核实晶粒度等级与淬火加热温度关系；采用微机控温，达到测温精度±3℃和加强科学生产管理等措施，能有效防止和避免因热组织产生的淬火裂纹。
    3  锻件纵向表面裂纹和萘状断口与淬火裂纹
    因原材料表面存在显微裂纹和锻造过程被拉长和扩展；矩形截面长、宽比过大，拔长时形成横向弯曲，导致宽侧表面产生细而浅，长短不一呈纵向分布的表面裂纹； 锻件表面温度过低，热塑性急剧降低，塑性变形抗力大；锻后冷速过快和锻后室温停留时间过长等因素，均会导致锻件表面纵向裂纹。萘状断口是高速钢常见组织缺 陷，易引发淬火裂纹。其断口呈鱼鳞状，美似大理石，象萘一样闪光，断口极粗糙，晶粒可达!1mm，钢的脆性大，强韧性低劣，高温奥氏体化加热和淬火时应力集中大，导致产生淬火裂纹。当热、锻、轧或压延热加工时，经1050℃～1100℃高温奥氏体化热塑性变形在5%～10%临界变形和精锻温度不当及重复淬火时未经中间退火，或退火不充分等因素，均会导致高速钢形成脆性大的萘状断口，导致淬火时产生裂纹。
    措施。锻前磨去原材料表面斑痕、氧化皮、微裂纹、折迭等缺陷，再经探伤合格后投产；拔长时，截面长、宽比≥3的锻坯，不得发生横向弯曲，出现后及时在高温下校直；锻后坑冷、灰冷、炉冷，或乘高温余热退火，避免产生延时裂纹等措施，能有效消除锻件表面纵向裂纹。
    科学合理制订精锻温度，严格控制终锻温度在950℃～1000℃之间和锻后缓冷与及时退火；对组织粗大原材料进行晶粒超细化处理等措施，能有效抑制高速钢脆性萘状断口形成，避免产生淬火裂纹。
    4  锻件端面裂纹与模具设计不当淬火裂纹
    端面裂纹短而浅，多产生于拔长和倒角镦粗过程。因原材料中心有组织疏松、孔隙、气孔、碳化物剥落和严重偏析；镦拔过程重击、连击和大变形量引起“热效应 ”，使锻件心部温度急剧升高，导致组织过热、过烧、晶粒粗大，急剧降低材料强韧性，增加脆性；锻坯端面接触下砧时间过长，表面温度降至相变温度以下，热塑 性差，变形抗力大等因素，将导致锻件端面裂纹形成。
    当模具设计不良，厚薄悬殊不均匀，有棱角锐边、尖角、切槽、凸台等形状突变，易产生切口效应；冷切削加工表面粗糙，刀纹较深、碰伤和打印记等处，均会导致 淬火时应力集中，从而诱发淬火裂纹；淬火前冷加工时存在较大内应力，尤其是经磨削加工模具有较大内应力未消除和淬火加热与冷却时形成多种应力迭加，当应力 超过该材料强度极限时，便形成淬火裂纹。
    措施。材料入库和投产前进行化学成分和低倍组织检查，合格钢材方可投产；依据锻坯热塑性变形温度，调整打击力和打击频率，避免“热效应”反应；锻坯端面与 下砧接触时间不宜过长，防止降温至锻造温度以下；由镦粗改为拔长时，先从坯料接上砧的端面开始，若发现端面有裂纹应立即磨去后续锻等措施，能有效避免锻件 端面裂纹。
    改进设计，形状尽量对称，布局应合理，避免应力集中，适于淬火和防止模具畸变；模具壁厚均匀化，厚处设工艺孔，薄处增加筋条，变化悬殊处制成斜坡；棱角、 直角、尖角和锐边制成圆弧形，孔隙出口和入口倒角，变不匀称为匀称，变不对称为对称；冷切削加工应达到设计要求表面粗糙度，避免粗糙刀纹与打印记，以万能 笔书写代打印记，模具最终淬火前退火，消除冷加工内应力，采用分级淬火、等温淬火等工艺措施，有效避免因设计不当产生的淬火裂纹和畸变。
    5  锻件表面与内部横向裂纹及氢脆裂纹
    锻件冷却最快的棱角多发生方向与纵轴呈垂直分布表面横向裂纹。因原材料表面有凹坑、气孔、结疤、孔隙、折迭引起；锤砧圆角半径过小，拔长时在侧面形成清角 锤痕在棱角处重合，则在棱角处形成横向裂纹。当拔长进给量过小而压下量过大，易在表面形成折迭裂纹。锻件内部横向裂纹靠近纵轴，方向与纵轴呈垂直分布，因 拔长送进长度与锻件厚度之比≤0.4时，在热塑性变形区内锻不透，产生较大拉应力，当应力超过该材料强度极限时，便形成内部横向裂纹，一般此裂纹接近轴心。
    高速钢酸洗、电镀侵入钢中初生态氢原子变为氢分子[H2]时发生体积膨胀，产生巨大压力，便在钢的晶界形成显微裂纹，便是氢脆裂纹。酸洗是金属氧化物和酸的化学反应，它使金属氧化物变成可溶性盐，脱离金属表层，淬火高速钢有强烈的酸洗氢脆龟裂倾向。通常用硫酸(H2SO4)和盐酸(HCl)酸洗某些模具，化学反应式：
    FeO+H2SO4≒FeSO4+H2O
    FeO+2HCl≒FeCl2+H2O
    Fe+H2SO4≒FeSO4+H2↑
    Fe+2HCl≒FeCl2+H2↑
    措施。彻底清除原材料表面缺陷；锻件拔长时，其压下量和进给量协调均匀，送进长度应大于单面压下量1.5～2.0倍；锤钻圆角半径适度和表面应光滑；镦后应缓冷和及时退火消除应力等措施，既有效消除锻件表面和内部横向裂纹。