1 目的

1.1 保证低压电机检修符合检修工艺质量要求、文明生产管理要求。

1.2 为所有参加本项目的工作人员，质检人员确定必须遵循的质量保证程序。

2 适用范围

适用于北京京丰燃气发电有限责任公司低压电机大修工作。

3 作业条件

3.1低压电机停电，办理检修工作票

3.2作业组成员了解检修前低压电机的缺陷。

3.3低压电机停电。作业组成员了解低压电机的运行状态及小时数。

3.4清点所有专用工具齐全，检查合适，试验可靠。

3.5参加检修的人员必须熟悉本作业指导书，并能熟记熟背本书的检修项目，工艺质量标准等。

3.6参加本检修项目的人员必需安全持证上岗，并熟记本作业指导书的安全技术措施。

3.7准备好检修用的各易损件及材料。

3.8开工前召开专题会，对各检修参加人员进行组内分工，并且进行安全、技术交底。

4 风险分析/危害辨识

4.1 检修总体危害辨识

4.1.1低压电机解体、检修、试验和抽穿转子时严禁损伤设备及其部件。

4.1.2严禁携带工具以外的其它物品（如金属性物品或锋利物品）。

4.1.3作业组成员的着装要符合工作要求。

4.1.4所带的常用工具、量具应认真清点，绝不许遗落在设备内。

4.1.5各作业过程作业组长要进行安全交底，做好危险预想。

4.2 解体阶段的风险分析

4.2.1严格执行<电业工作安全措施>。

4.2.2起吊搬运小心谨慎,以免损坏设备。

4.2.3抽出转子时，防止转子碰伤定子端部线圈。

4.2.4拆下的零部件应整齐地放在工作胶皮上,不准与地面直接接触,并用塑料布或擦机布盖好。

4.3 检修阶段的风险分析

4.3.1每天开工前工作负责人向工作班成员及临时工交代安全注意事项，工作结束后，总结当天的安全工作情况。

4.3.3低压电机进行检修时，严格执行检修工艺规程及质量标准，保证检修工作顺利进行。

4.3.4在检修中使用扁铲、铁丝、锯条等时要时刻注意不能将断头迸入低压电机定转子内部。

4.4 回装阶段的风险分析

4.4.1低压电机回装前，应全面检查低压电机定子内部的所有检修工作全部结束，所有部件检修全部合格，内部卫生全部清理干净。

4.4.2低压电机回装转子前，认真检查低压电机定子内部无任何异物，回裝时勿碰定子线圈。

4.5 试运阶段的风险分析

4.5.1 低压电机检修完应空载试运合格后，方可与机械部分连接。

4.5.2低压电机试运前必须认真核实系统全部恢复完毕后，方可进行。

4.5.3 热工、机务等其它专业设备恢复正常。

4.5.4 低压电机试运必须与执行试运制度，检修和运行人员共同到现场后，经几方共同确认具备运行条件签字后方可进行低压电机试运。

4.5.5 对低压电机启动后对动静配合部位和轴承听声、对电机驱动端和非驱动端进行测振。

4.5.6 在试运过程中如果发现漏点、异音、振动超标要停止试运，重新检修恢复，重新进行试运。

4.5.7 低压试运时间根据情况不应少于1小时，在此期间发生的问题，经确认后，由检修单位检修处理。

4.6 文明施工作业措施

4.6.1 严格按《检修质量验收卡》开展工作。

4.6.2所有工作必须坚持“四不开工、五不结束”。

4.6.3现场和工具柜工具、零部件放置有序，低压电机拆下的零部件必须用塑料布包好并作好记号以便回装。

4.6.4低压电机工作区域卫生干净、整洁，每天开工和收工必须打扫一次卫生。

4.6.5工作结束应做到工完、料尽场地清，低压电机本体和检修零部件整洁干净。

4.6.6检修人员必须严格遵守工作纪律，严禁工作现场打闹、嬉戏等造成不良影响事件发生。

4.6.7检修临时电源、电焊线等一定要横平竖直，保证整洁、美观。

5 组织及人员分工

5.1 组织措施

5.1.1 在整体检修的过程中，设工作负责人一名，各作业人员必须听从工作负责人统一指挥；

5.1.2 各小组织成员，按分工明确，各负其责，不得随意离开检修现场；

5.1.3所有在场的工作人员必须保持良好的精神状态；

5.1.4在电机回装过程中，工作负责人必须在场监护；

5.1.5所有的组织措施、安全措施、技术措施准备就绪后方可进行工作。

5.2 用工人员组织

在低压电机检修的整个过程中，要求所有作业人员要高度重视，精力要高度集中，不得出现一丝失误。为此，在这个过程中必须精心组织合理分工，所有作业人员必须服从工作负责人的统一指挥和调配。

组    长：1名  检修工作负责人，协调指挥

工作人员：技工2名、临时工2名、起重工 1名

6工具、材料和备件明细

7 检修工序、工艺及质量标准

7.1 修前准备

• 查阅图纸，了解各结构及技术数据。                 
• 清洗、检查、测量所需备品。                       
• 准备各种检修工具、起吊工具及专用工具。           
• 测量电机的振动情况、轴承温度，做好原始记录。     
• 办理工作票，确认泵停运，电机停电。                  

7.2 设备解体

7.2.1电机解体

   □拆解电机引线,做好相序标记，三相电源线短接后并用软铜线可靠接地。

   □解对轮螺丝，拆地脚。

   □搭设检修围栏。

   □吊装或移开电机时，要记录电机地脚下面的垫片厚度和数量，不要弄错，以防电机落回原位，再重新调整垫片厚度和数量时增加工作量。

7.2.1.1拆对轮：

   □安装对轮拉子，要将各拉杆间距离和长度完全相等，钩爪平直地钩住连接件的轮缘，钩爪受力一致。有时为防止钩爪滑下，还要用金属丝将拉杆捆绑在一起。为防止拆卸时产生偏斜，要使主拉杆与转轴中心线一致。

□拆卸时动作要平稳、均匀，要保持对轮拿子的爪臂平衡；然后逐渐加力将连接件取下。

□对于轴中心较高的电机，为防止拆卸工具转动和保持平稳，可在其下面垫上道木。

□拆卸过程中不许用大锤直接打击对轮的边缘。

□对于100KW及以上电机，若对轮较紧，可采用氧-乙炔火焰加热的方法进行拆卸。

□拆下风扇罩和外风扇，拆除风扇时，要先松掉风扇轴键上的压紧螺丝和固定螺丝，用手取下风扇。如果风扇固定很紧，不得用撬棍硬撬，要用压板顶出风扇或用螺丝拉出。在拆卸前，应在端盖的端接处作好标志。

7.2.1.2拆卸端盖

□在拆除端盖之前，要在机座两侧的端盖与机座配合缝上打上不同的标志，同时要详细检查所有紧固零件是否齐全和记录损伤情况，以防装配时怀疑紧固零件（如小螺丝、垫圈、垫片）遗落在电机内部。

□拆端盖之前，应先拆除前后轴承盖螺丝，取下前后轴承盖。

□拆下的小零件应存放在专用的零件箱内，并且将每组零件按原样装配在一起保存好，这样便于装配，节省找零件时间。

□拧出端盖螺丝，并用顶丝将端盖从定子机座止口中均匀顶出，一直到端盖完全脱离机座止口为止。注意：遇有螺丝生锈、过紧，不许用蛮力去拆，先喷上松动剂，过五分钟后拆卸。如果端盖孔上不具备拆卸端盖用的顶丝孔，当止口配合较松时，可将扁凿插入端盖与机座配合缝隙内，用手锤沿端盖圆周均匀的敲打，或用撬棍将端盖撬出。但不得用力过猛，以防打碎端盖的“突耳”或碰伤止口配合面。

□对于负荷端是滚柱轴承的电动机，应先拆卸非负荷端。

□拆卸较重的端盖时，在拆卸之前要用吊车或起重工具吊好，然后再进行拆除。

7.2.1.3抽转子

□小型低压电机转子不重，一侧一个人配合抽出即可，抽出时要缓慢、平稳，保证转子在轴向移出时不易碰撞定子铁芯及端部线圈。

□对于中型低压电机，转子较重，要用假轴，借肋于铁马或吊车将转子抽出。

□抽出转子后，要及时检查线圈、铁芯、槽楔、端部绑扎等是否有碰伤，对碰伤部位要及时修理好。

7.3 设备检查测量

7.3.1解体后部件的清扫、保管

□拆下来的小盖、端盖、弹簧圈、挡圈、风扇等所有部件，应清洗干净，导向轴承的滚柱和外套不许有任何损伤，按拆卸次序妥善保管，必要的可装箱或用毡布盖好。

□拆下来的所有螺丝、锁片、密封圈清洗干净后，分门别类，妥善保管，不得移做他用。

□用完的专用工具妥善保管起来，待组装时再用。

7.3.2电动机的清扫、检查

□清扫定、转子内外表面尘垢，并用蘸汽油的棉布擦拭干净。

□清除电机内部异物和浸漆留下的漆瘤。特别是机座和端盖止口上的漆瘤和污垢一定要用刮刀和铲刀铲除干净，否者影响装配质量。

□检查槽楔、齿压板、绕组端部绑扎和绝缘垫块是否松动和脱落，槽楔和绑扎的无纬带或绑绳是否高出铁芯表面。槽口楔子伸出铁芯端面长度应适当，一般100千瓦以下的电动机为5-10mm。

□绕组绝缘和引线绝缘以及出线盒绝缘应良好，不得损伤。

□检查定子线圈及引出线表面绝缘漆膜应完整、平滑光亮，无变色过热，无磨损，不破裂，烧焦、膨胀、断裂、清洁无明显油垢。

□检查铁芯各部，应紧固完整；没有过热变色、锈斑、磨损、弯曲、折断、堆倒、变形和松动等异常现象。

□检查引入线铜鼻子与导线的连接应可靠，导线无折断，引线绝缘良好，无破损、裂纹、脱断现象。

□检查、清扫、修缮电机本体及零部件螺丝孔。

7.3.3滚动轴承的清扫、检查

□用汽油彻底清洗，仔细检查珠架和滚动体的缝隙里是否还残存油脂和污物。擦干后仔细检查轴承内外表面有无锈斑、划痕。保持架要紧固有力，铆钉丰满、齐全、无损伤、珠粒光亮无划痕，内外滑套滚道清洁光亮。

□用手搬转整个滚动轴承，应转动灵活，无咬住，制动，摇摆及转动不良、轴向串动等现象。

□塞尺测量法检查轴承间隙，如果轴承间隙超过规程规定或有严重缺陷，需要更换新轴承。

7.3.4滚动轴承的拆卸

□由于拆卸滚动轴承时会磨损配合表面，降低配合强度，所以不轻易拆卸轴承，在检修中遇到下列情况时才考虑拆卸轴承：

□修理或更换有故障的轴承。

□轴承正常磨损已超过使用寿命，间隙过大。

□轴承安装不良，需返工重新装配等。

□更换其他零部件必须拆卸轴承方能进行时，比如换轴。

□通常小型电机的轴承是采用冷压入、冷拆出。

□热套装的轴承因过盈量较大，不允许采用冷拆办法，因为这样做不但拆卸困难，同时也会损伤轴承配合精度，增加轴承噪声，所以必须采取热拆法。

□轴承拆卸使用专用对轮拿子，拆卸时要使各拉杆长度相等，距离主螺杆中心线的距离相等，钩爪平直地钩住轴承内圈，钩爪受力一致，并保证主螺杆与转轴中心线重合。

□对于一些较特殊的轴承结构，轴承盖移开后的间隙小于钩爪的厚度，轴承拆卸较为费事：

□轴承盖强度允许时，可利用轴承盖将轴承拉出。

□当轴承盖强度不够时，可加工两个对缝的铁板插入轴承盖与轴承的间隙内，然后用螺丝固定成整体，将钩爪钩在整体铁板上拉出轴承。

□拆卸轴承时的注意事项：

□用石棉布把轴承附近的转轴表面包上，防止氧-乙炔火焰加热时转轴与轴承内圈同时膨胀而不好拆卸。

□用石棉布把定子端部线圈保护好，防止加热时端部线圈绝缘受损。

□加热轴承时要均匀、准确，使轴承内套在最短的时间内均匀膨胀，便于拆卸。

□操作时要戴手套，防止烫伤。

□为了保护转轴端的顶尖孔，不要使对轮拿子的主螺杆直接顶在顶尖孔上，在它们之间应垫上金属板或滚珠进行保护。

□拆卸轴承时，应使轴承受力点正确，从轴上拆下轴承时，应使轴承内圈均匀受力。

□在拆卸过程中，要保持转轴的轴颈配合表面的精度不受损伤。

7.3.5滚动轴承的安装

□套装前，要检查轴承内圈与轴颈配合公差以及轴承外圈与端盖轴承座的配合公差；同时还要检查轴承、轴颈、端盖轴承座三者配合表面的光洁度。

□配装轴承前，要先把内轴承盖涂好#3锂基脂套入轴上固定位置。在轴颈上薄薄涂上一层润滑脂，便可着手装配轴承。

□对于小型电机，宜采用套筒打入法，在安装轴承时，应保证轴承受力均匀。套筒可采用软金属或铜管制成，其内颈应比轴颈大2—3mm，其厚度应小于轴承内圈的厚度。套筒与轴承内圈端面的接触应紧密。要求套筒事先擦拭干净，清除毛刺和脏物，否则敲打套筒时，脏物和毛刺会落进轴承内。原则上不允许采取铜棒打入轴承的方法。

□也可以采用油煮轴承的方法，将轴承加热至100℃左右，当内套涨大后迅速将轴承套入轴颈上，然后自然冷却。热套配合前，先要仔细检查轴承与轴颈的配合尺寸，因为热套与冷套不同，热套时在套入的过程中不易发觉轴颈的配合公差和过盈度是否合适，而冷套过程中可以根据套入过程的压紧力大小能间接判断出配合过盈量是否合适。

□装配轴承时，轴承带型号的一面应朝外，以便检修更换时方便。

□轴承内要塞满润滑脂，由轴承的一端挤入润滑脂，由轴承的另一端挤出，使润滑脂添充在轴承内。轴承盖内腔所涂的油量应占轴承盖总容积的1/3～2/3。

7.3.6转轴常见故障的处理

7.3.6.1键槽损伤的修复

   □键槽损伤多发生在重载，正反转的电机上，使电机在超载情况下“滚键”。

   □如果键槽损伤严重，可将旧键槽堆焊补平，离旧键槽90°度位置处新铣出键槽。加工精度应符合三级精度。

   □对于键槽损伤不大时，可采用二氧化碳保护焊进行堆焊，然后再铣出所需键槽尺寸。也可以加宽旧键槽，配制一个梯形键。但增加的宽度不应大于原键槽宽度的15%。

   □配键时，要求键与键槽两侧的工作面加工精度符合要求，配合紧密。健在键槽内上下间隙应适当，一般间隙为0.1—0.5mm。临时解决健在键槽中的松动问题，可采用中间加垫撑紧的方法。

7.3.7电机组装和调整

   □彻底检查定子膛内清洁无异物。

   □使用专用工具，按抽转子相反顺序回穿转子。

   □所有零部件在安装前确已用汽油清洗，擦拭干净，机座和端盖止口上的漆瘤和污垢已清除干净。

   □按电机分解的相反顺序组装电机，端盖的组装要以对角螺丝逐个拧紧带入，拧紧螺丝掌握力度，打紧锁片。注意，不要碰伤轴承内套、滚柱、支持架。

   □上好风扇、风扇罩，注意各部间隙。

   □电机手动盘车，转动平稳，无杂音，无卡涩。

   □电机就位。

7.3.8电机接线及试运

□连接引线,进线相序正确，固定螺丝拧紧。

□检查电机各部确已组装到位，地脚螺丝已把紧。

□电机加速过程中及达到额定转速后，应无摩擦声和不正常的噪音、或失常的振动。

□电机无刮擦、振动等声响。

□试运结束后通知机械连对轮、找正。

7.3.9试验项目：

□修前试验：

□修中试验：

  用500V摇表测量定子线圈绝缘电阻，并换算到热态下，不得低于0.5 MΩ。

  用电桥测量定子线圈绝缘电阻，三相误差小于2%。

□修后试验：

  测量定子绝缘电阻。

  电动机空载试验。

8质检点及标准                                       

8.1工作结束

□现场打扫干净。                                  

□ 办理工作票终结手续。