1) 总则

① 为了提高工业金属管道工程的施工水平，保证工程质量，制定本规范。

② 本规范适用于设计压力不大于40MPa，设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道（以下简称“管道”）工程的施工及验收。

③ 本规范不适用于核能装置的专用管道、矿井专用管道、长输管道。

④ 管道的施工应按设计文件进行。当修改设计时，应经原设计单位确认，并经建设单位同意。

⑤ 现场组装的机器或设备所属管道，应按制造厂的技术文件施行，但质量标准不得低于本规范的规定。

⑥ 管道的施工除应执行本规范的规定外，尚应执行国家现行有关标准、规范的规定。

2) 管道加工

（1）管子切割

① 管子切割前应移植原有标记。低温钢管及钛管，严禁使用钢印。

② 碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧－乙炔焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。

③ 不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。

④ 镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。

⑤ 管子切口质量应符合下列规定。

a. 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛剌、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

b. 切口端面倾斜偏差△（见图1）不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

（2）弯管制作

① 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表13的规定。

注：DN－公称直径；Tm－设计壁厚。

 

② 高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。

③ 有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。

④ 钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。

⑤ 有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表14的规定。

    ⑥ 采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法，当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击，铅管加热制作弯管时，不得充砂。

⑦ 钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列规定。

a. 除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外，壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按表15的规定进行热处理。

b. 当表15所列的中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火、正火加回火或回火处理。

c. 当表15所列的中、低合金钢进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按表15的要求热处理。

d. 奥氏体不锈钢制作的弯管，可不进行热处理；当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行。

⑧ 弯管质量应符合下列规定。

a. 不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）。

b. 不得存在过烧、分层等缺陷。

c. 不宜有皱纹。

d. 测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时其值不得超过表16的规定。

    e. 输送剧毒流体或设计压力P大于或等于10MPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10%；其他弯管，制作弯管前、后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15%，且均不得小于管子的设计壁厚。

f. 输送剧毒流体或设计压力P大于或等于10MPa的弯管，管端中心偏差值△不得超过1.5mm/m，当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过5mm。其他类别的弯管，管端中心偏差值△（见图2）不得超过3mm/m，当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过10mm。

⑨ Ⅱ形弯管的平面度允许偏差△（见图3）应符合表17的规定。

⑩ 高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。

高压钢管弯管加工合格后，应按规定的格式填写“高压管件加工记录”。

（3）管道焊接

① 管道焊接应按5和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定进行。

② 管道焊缝位置应符合下列规定。

a. 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。

b. 焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

c. 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。

d. 环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。

e. 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

f. 有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不小于100mm。加大环距管子的环焊缝不应小于50mm。

③ 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，可参照表20的规定确定。

④ 管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧－乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平外打磨平整。

⑤ 管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合表18的规定；清理合格后应及时焊接。

⑥ 除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。

⑦ 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表19的规定。

⑧ 不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过表19的规定或外壁错边量大于3mm时，应进行修整（见图4）。

⑨ 在焊接和热处理过程中，应将焊件垫置牢固。

⑩ 当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。

⑾ 对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施。机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴不宜留间隙。